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發(fā)布時(shí)間：2021-3-19

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我公司對(duì)于冷卻器的泄露處理

冷卻器是由兩個(gè)封閉且獨(dú)立的螺旋通道構(gòu)成,通道內(nèi)出現(xiàn)了串漏則對(duì)于串漏點(diǎn)的確定比較困難。為了準(zhǔn)確的查出漏點(diǎn),采用了鉆孔的方法。鉆孔時(shí),鉆孔位置應(yīng)定在冷卻器一端的同一個(gè)螺旋通道上,且為十字交叉形排列,在鉆孔時(shí)還應(yīng)盡量保證不讓鐵屑掉進(jìn)冷卻器內(nèi),以使其通道暢通。
灌水打壓查漏：
從未鉆孔的一個(gè)通道上,用壓力水泵向冷卻器內(nèi)灌水,并形成一定的壓力,這時(shí)冷卻器串漏的位置就會(huì)竄出水來,流到另一通道(鉆過孔的通道),并從離漏點(diǎn)最近的那層鉆孔往下滴水,(這時(shí)冷卻器鉆過孔的一端應(yīng)是朝下放置),通過滴出水的位置,就能確定在第幾層有內(nèi)泄漏,這時(shí)再將冷卻器相同層未鉆孔的一側(cè)封頭割開一段作為觀察孔,從觀察孔處就能準(zhǔn)確確定具體串漏點(diǎn)。
內(nèi)漏處的修理：
1、挖孔：在確定了內(nèi)漏點(diǎn)的位置后,從冷卻器最外層對(duì)應(yīng)著漏點(diǎn)的地方,開始割孔,順序是由外向里,一直割到有內(nèi)漏點(diǎn)的那一層為止。割出的孔應(yīng)為橢圓形,且尺寸的大小是外層大,向里逐漸小,一般每層板上孔的大小相差40mm,如漏點(diǎn)位置較深,在外層割出的孔應(yīng)較大。
2、清渣：在割完孔后,應(yīng)對(duì)留在每層板上的氧化渣認(rèn)真進(jìn)行清理,這是在對(duì)焊回補(bǔ)板時(shí),回補(bǔ)板與每層螺旋板能否貼緊焊牢的關(guān)鍵,可用鏨子和修整模具用的小手砂輪清理氧化渣,注意應(yīng)盡量將清理的渣子清出,不讓其掉進(jìn)冷卻器內(nèi)。
3、配回補(bǔ)板：為保證修理的質(zhì)量,從冷卻器上每層割下來的板料,不再使用,重新配回補(bǔ)板,另配的回補(bǔ)板要用與冷卻器螺旋板相同的材料和板厚,其周邊應(yīng)比冷卻器上每層割出的孔分別大15mm~20mm,且也為橢圓形,并做成和冷卻器每層螺旋板弧度相一致的弧形。
4、焊內(nèi)漏點(diǎn)和回補(bǔ)板：
1)焊內(nèi)漏點(diǎn)時(shí)要仔細(xì)檢查漏點(diǎn)是裂縫還是砂眼,有必要時(shí)可用手砂輪對(duì)漏處進(jìn)行清理,磨出溝槽,以保證焊接質(zhì)量。
2)焊補(bǔ)時(shí)采用J422焊條,焊條直徑是3.2mm,電流控制在100-120A之間[1],先焊漏點(diǎn)再焊每層回補(bǔ)板,順序從里向外逐層焊接。
3)橢圓形回補(bǔ)板是緊貼在冷卻器的內(nèi)弧面來進(jìn)行焊接的,其目的是“方便操作,保證焊接質(zhì)量”。
4)為使橢圓形回補(bǔ)板順利裝進(jìn)冷卻器內(nèi),可在回補(bǔ)板上焊上一截圓鋼,點(diǎn)焊好橢圓形回補(bǔ)板后,再將其去掉。
5)每層回補(bǔ)板之間還焊有短圓鋼撐,(主要是為了增加橢圓形回補(bǔ)板相互的剛度)。每層回補(bǔ)板上焊短圓鋼撐的數(shù)量由回補(bǔ)板的大小而定,一般在靠外稍大的幾層回補(bǔ)板上焊23個(gè),靠?jī)?nèi)層的回補(bǔ)板上焊1~2個(gè)。
6)最外層鋼板因有δ12mm厚,所以可將原割下的鋼板直接裝在原位置對(duì)齊焊接即可。
7)在焊接中應(yīng)做到,焊完每層橢圓形回補(bǔ)板后,應(yīng)仔細(xì)檢查焊接位置,如有砂眼要進(jìn)行補(bǔ)焊,確保其每層的焊接質(zhì)量。
試壓并封堵鉆孔：
在內(nèi)漏點(diǎn)和回補(bǔ)板焊接完后,用壓力水泵向末鉆過孔的通道灌水,并形成0.5~1.0MPa的壓力,并保持一定時(shí)間,應(yīng)不出現(xiàn)泄壓現(xiàn)象。封堵鉆過的孔:用于鉆孔直徑相同的短圓鋼段,封堵、焊接鉆過的孔的位置和觀察孔,而后對(duì)該通道進(jìn)行水壓試壓,壓力為0.51.0MPa,應(yīng)不出現(xiàn)泄漏。
試壓過程須注意事項(xiàng):
1)在對(duì)冷卻器割孔前,應(yīng)用蒸汽將殘留在冷卻器內(nèi)的化學(xué)物質(zhì)吹凈,以免氣割時(shí)產(chǎn)生燃燒,發(fā)生安全事故。
2)在對(duì)冷卻器修理前,應(yīng)對(duì)其是否腐蝕嚴(yán)重進(jìn)行確認(rèn),決定其還有無修理的必要。
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